Firmy produkcyjne korzystające z Comarch ERP XL potrzebują, żeby system odzwierciedlał rzeczywisty przebieg produkcji — od zużycia materiałów po planowanie zleceń — nie tylko sam obrót magazynowy i sprzedaż.

Na czym polega ta usługa

Integracja obejmuje konfigurację modułu produkcyjnego Comarch ERP XL pod rzeczywisty proces wytwórczy firmy, ustawienie receptur i norm zużycia materiałów oraz powiązanie zleceń produkcyjnych z zamówieniami klientów i stanami magazynowymi.

Dla kogo ma sens

Usługa jest przeznaczona dla firm produkcyjnych korzystających z Comarch ERP XL, które chcą mieć pełną kontrolę nad kosztami i przebiegiem produkcji bezpośrednio w systemie ERP.

Ile to trwa

Konfiguracja integracji produkcyjnej mieści się z reguły w standardowym czasie do 3 dni, czasem dłużej przy złożonych procesach wytwórczych.

Warunki

Diagnoza wstępna i wycena są bezpłatne. Dojazd na terenie Warszawy i okolic jest bezpłatny, a usługa objęta jest gwarancją do 12 miesięcy.

Kluczowe obszary integracji modułu produkcyjnego Comarch ERP XL

Wdrożenie i dopasowanie modułu produkcji wymaga uporządkowania danych bazowych oraz powiązania ich z pozostałymi obszarami działalności przedsiębiorstwa. Do najważniejszych elementów konfiguracji należą:

Struktury wyrobów BOM (Bill of Materials, czyli zestawienie materiałowe niezbędne do wytworzenia wyrobu gotowego) — definiowanie norm zużycia surowców, półproduktów, opakowań oraz planowanych odpadów technologicznych z uwzględnieniem zamienników materiałowych.
Technologie i marszruty produkcyjne (marszruta, czyli uporządkowany ciąg operacji technologicznych) — przypisywanie gniazd roboczych (stanowisk pracy, maszyn lub zespołów ludzkich), ustalanie czasów jednostkowych Tj (czas wytworzenia pojedynczej sztuki) oraz czasów przygotowawczo-zakończeniowych Tpzk (czas przezbrojenia maszyny lub przygotowania stanowiska).
Harmonogramowanie i bilansowanie zasobów MRP (Material Requirements Planning, czyli moduł planowania zapotrzebowania materiałowego) — automatyczne przeliczanie dostępności surowców w magazynie pod zaplanowane zlecenia produkcyjne ZP (zlecenie produkcyjne, czyli dokument sterujący procesem wytwórczym).
Powiązanie z modułem sprzedaży — automatyczne lub półautomatyczne generowanie zleceń produkcyjnych na podstawie zatwierdzonych zamówień sprzedaży ZS (zamówienie sprzedaży ze strony klienta).
Obsługa dokumentacji magazynowej — automatyczne wystawianie dokumentów rozchodu wewnętrznego RW (rozchód materiałów na produkcję) oraz przyjęcia wewnętrznego PW (przyjęcie wyrobów gotowych lub półproduktów do magazynu) w momencie meldowania operacji.
Rozliczanie kosztów rzeczywistych — kalkulacja kosztu wytworzenia oparta na rzeczywistym zużyciu materiałów, stawkach roboczogodzin pracowników, pracy gniazd roboczych oraz narzutach kosztów wydziałowych.

Obsługiwane modele i warianty procesów produkcyjnych

Proces integracji Comarch ERP XL różni się w zależności od specyfiki działalności zakładu. W zależności od profilu produkcyjnego wdrażane są odpowiednie mechanizmy systemowe:

Produkcja na zamówienie MTO (Make to Order, czyli produkcja uruchamiana pod konkretne zamówienie klienta) oraz ETO (Engineer to Order, czyli produkcja jednostkowa wymagająca indywidualnego opracowania technologii) — konfiguracja elastycznych marszrut, wykorzystanie konfiguratora produktu oraz możliwość dynamicznej zmiany technologii w trakcie realizacji zlecenia.
Produkcja na magazyn MTS (Make to Stock, czyli produkcja seryjna na podstawie prognoz popytu) — tworzenie zleceń wsadowych, harmonogramowanie ciągłe oraz optymalizacja wielkości partii produkcyjnych pod minimalizację kosztów przezbrojeń.
Produkcja procesowa i mieszana (np. branża spożywcza, chemiczna, kosmetyczna) — obsługa receptur wieloskładnikowych, przeliczników jednostek miary (np. przeliczanie litrów na kilogramy w oparciu o gęstość surowca), rejestracja parametrów jakościowych oraz kontrola partii surowców z wymogiem zachowania zasady FEFO (First Expired, First Out, czyli wydawanie w pierwszej kolejności materiałów o najkrótszej dacie ważności).
Kompletacja i montaż końcowy — proste zlecenia kompletacyjne dla wyrobów składających się z gotowych komponentów handlowych bez konieczności wieloetapowego harmonogramowania maszyn.

Integracja Comarch ERP XL z urządzeniami i automatyką hali

Pełna kontrola nad procesem produkcyjnym wymaga wyeliminowania ręcznego przepisywania dokumentów i opóźnień w raportowaniu. Integracja modułu produkcyjnego obejmuje połączenie systemu ERP z infrastrukturą techniczną zakładu:

Systemy wykonawcze MES (Manufacturing Execution System, czyli oprogramowanie do bezpośredniego monitorowania i rejestrowania produkcji w czasie rzeczywistym) — dwukierunkowa wymiana informacji o rozpoczęciu i zakończeniu operacji, przestojach oraz wyprodukowanych ilościach.
Panele dotykowe dla operatorów — uproszczone stanowiska meldunkowe na hali produkcyjnej, które umożliwiają pracownikom szybkie pobranie zlecenia, zarejestrowanie czasu pracy oraz zaraportowanie liczby sztuk dobrych i braków bez dostępu do pełnego interfejsu administracyjnego ERP.
Terminale kodów kreskowych i kolektory danych — obsługa skanerów magazynowych i produkcyjnych, skanowanie kodów w standardzie GS1-128 (międzynarodowy standard kodowania danych logistycznych i partii towaru) oraz etykiet paletowych SSCC (Serial Shipping Container Code, czyli seryjny numer jednostki logistycznej).
Wagi przemysłowe i urządzenia pomiarowe — bezpośredni odczyt wskazań wag przez porty szeregowe RS-232, pętle prądowe lub protokoły sieciowe TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol), co eliminuje pomyłki przy ważeniu surowców i dozowaniu komponentów.
Drukarki etykiet przemysłowych — automatyczny wydruk oznaczeń na wyroby gotowe i opakowania zbiorcze w językach ZPL (Zebra Programming Language) lub DPL bezpośrednio po zatwierdzeniu meldunku produkcyjnego.
Sterowniki przemysłowe PLC (Programmable Logic Controller, czyli programowalny sterownik logiczny sterujący pracą maszyn) — pobieranie sygnałów z liczników maszyn i automatyczne rejestrowanie tempa pracy oraz awarii.

Wymagania infrastruktury technicznej i bazy Microsoft SQL Server

Moduł produkcyjny Comarch ERP XL generuje dużą liczbę transakcji bazodanowych w bardzo krótkim czasie. Każde zameldowanie operacji wiąże się ze sprawdzeniem rezerwacji, wygenerowaniem wpisów magazynowych oraz przeliczeniem kosztów. Prawidłowa integracja wymaga odpowiedniego przygotowania środowiska serwerowego:

Optymalizacja bazy danych Microsoft SQL Server (relacyjny system zarządzania bazą danych) — wdrożenie dedykowanych indeksów, regularna aktualizacja statystyk oraz właściwe skonfigurowanie parametrów MAXDOP (Maximum Degree of Parallelism, czyli maksymalny stopień równoległości zapytań) w celu uniknięcia przeciążenia procesorów.
Eliminacja blokad i zakleszczeń typu deadlock (sytuacja, w której dwa procesy jednocześnie blokują sobie nawzajem dostęp do tych samych tabel w bazie danych) podczas równoczesnego generowania dokumentów magazynowych z wielu stanowisk na hali.
Struktura sieciowa — wydzielenie sieci VLAN (Virtual Local Area Network, czyli wirtualna sieć lokalna) dla urządzeń produkcyjnych i paneli dotykowych w celu zabezpieczenia transmisji danych i odizolowania ruchu przemysłowego od sieci biurowej.
Procedury kopii zapasowych — konfiguracja regularnych backupów bazy danych oraz logów transakcyjnych (transaction log) z minimalnym wpływem na wydajność systemu w trakcie pracy zmianowej zakładu.
Konfiguracja stacji roboczych — wdrożenie zasad zabezpieczeń na terminalach dotykowych w środowisku Windows, blokada dostępu do pulpitu dla operatorów oraz konfiguracja automatycznego logowania do interfejsu meldunkowego.

Najczęstsze błędy przy samodzielnej integracji produkcji

Próby samodzielnego wdrażania modułu produkcyjnego bez odpowiedniego przygotowania struktur danych i procesów często prowadzą do problemów organizacyjnych oraz błędów w bilansowaniu:

Zbyt duża szczegółowość technologii na starcie — wprowadzanie kilkunastu drobnych operacji dla prostego detalu powoduje, że pracownicy spędzają więcej czasu na meldowaniu operacji niż na rzeczywistej pracy, co prowadzi do rejestrowania danych zbiorczo pod koniec zmiany.
Niespójne jednostki miary surowców — brak zdefiniowanych przeliczników pomiędzy jednostką zakupu (np. kilogramy, arkusze, rolki) a jednostką zużycia na produkcji (np. metry bieżące, centymetry sześcienne, sztuki), co powoduje powstawanie ujemnych stanów magazynowych.
Brak ewidencji odpadów i zwrotów materiałowych — materiał pobrany dokumentem RW, który nie został zużyty, pozostaje w kosztach zlecenia zamiast wrócić na stan magazynowy, co zniekształca rentowność partii.
Modyfikowanie bazy danych Comarch ERP XL bezpośrednimi skryptami SQL — ominięcie standardowej logiki biznesowej i interfejsu Comarch API (Application Programming Interface, czyli interfejs programistyczny) grozi uszkodzeniem integralności powiązań między tabelami i uniemożliwia bezproblemową aktualizację systemu do nowszej wersji.
Zaniedbanie testów na kopii roboczej — uruchomienie nowej technologii bezpośrednio na bazie produkcyjnej bez wcześniejszego przeprowadzenia pełnego cyklu testowego (od zamówienia, przez zlecenia i meldunki, po rozliczenie kosztu).

Kiedy źródło problemu leży poza oprogramowaniem Comarch ERP XL

Podczas eksploatacji zintegrowanego systemu produkcyjnego mogą pojawić się objawy, które pozornie wskazują na błąd w Comarch ERP XL, jednak ich przyczyna tkwi w infrastrukturze technicznej lub sprzęcie:

Zrywanie sesji na terminalach mobilnych — niestabilne pokrycie sygnałem bezprzewodowym Wi-Fi na hali produkcyjnej spowodowane tłumieniem fal przez konstrukcje stalowe, maszyny lub regały wysokiego składowania.
Brak odczytu danych z urządzeń pomiarowych — uszkodzenia przewodów transmisyjnych, awarie konwerterów sygnału RS-485 na Ethernet lub nieprawidłowe parametry portu COM (prędkość transmisji baud rate, bity parzystości) po stronie sterownika urządzenia.
Spadek wydajności w godzinach szczytu meldunkowego — niewystarczająca wydajność macierzy dyskowej serwera (zbyt niska liczba operacji wejścia-wyjścia IOPS) lub brak odpowiedniej ilości pamięci RAM przydzielonej dla silnika bazy danych.
Błędy wydruku etykiet — nieprawidłowa kalibracja czujników nośnika w drukarce termotransferowej lub brak dedykowanych czcionek w pamięci urządzenia.

Pytania i odpowiedzi

W jaki sposób system kontroluje dostępność surowców przed rozpoczęciem produkcji?

Comarch ERP XL korzysta z mechanizmu bilansowania zapotrzebowania MRP. Po utworzeniu zlecenia produkcyjnego system analizuje aktualne stany magazynowe, rezerwacje dla innych zleceń oraz planowane dostawy od dostawców. W przypadku wykrycia braków system może automatycznie wygenerować propozycje zamówień zakupu PZ (zamówienie do dostawcy) z uwzględnieniem minimalnych wielkości partii i terminów dostaw.

Czy meldowanie operacji wymaga pełnej licencji stanowiskowej dla każdego pracownika hali?

Nie ma konieczności zakupu pełnych licencji administracyjnych Comarch ERP XL dla wszystkich pracowników fizycznych. Istnieje możliwość wdrożenia dedykowanych paneli dotykowych, modułów rejestracji produkcji MES lub aplikacji mobilnych, które komunikują się z bazą danych przez interfejsy integracyjne, co pozwala na optymalizację kosztów licencyjnych.

Jak w Comarch ERP XL ewidencjonowane są braki produkcyjne i odpady?

System umożliwia meldowanie ilości wyrobów dobrych oraz ilości braków z podziałem na przyczyny (np. wada materiału, błąd operatora, awaria maszyny). Odpady mogą być automatycznie przyjmowane na wyznaczony magazyn odpadów według określonej wyceny lub spisywane w ciężar kosztów danego zlecenia.

Czy można rozliczać czas pracy pracowników produkcyjnych na podstawie kart zbliżeniowych?

Tak, panele stanowiskowe oraz terminale meldunkowe mogą być zintegrowane z czytnikami kart zbliżeniowych RFID (Radio-Frequency Identification, czyli technologia identyfikacji radiowej). Pracownik loguje się do operacji poprzez przyłożenie karty, a system rejestruje dokładny czas rozpoczęcia, przerw i zakończenia pracy nad danym detalem.

W jaki sposób Comarch ERP XL radzi sobie ze zamiennikami surowców podczas trwania produkcji?

W strukturze wyrobu BOM można zdefiniować listę dopuszczalnych zamienników ze wskazanym priorytetem oraz przelicznikiem ilościowym. Jeśli surowiec podstawowy jest niedostępny, osoba zarządzająca produkcją lub operator o odpowiednich uprawnieniach może jednym kliknięciem dokonać zamiany materiału w zleceniu produkcyjnym bez konieczności modyfikowania głównej technologii.

Ciągłość procesów wytwórczych i stabilność środowiska produkcyjnego

Prawidłowe powiązanie modułu produkcyjnego Comarch ERP XL z realnymi procesami w zakładzie zapewnia pełną przejrzystość kosztów, eliminuje przestoje wynikające z braków materiałowych oraz pozwala na precyzyjne planowanie terminów realizacji dla klientów. Dojeżdżamy do firm produkcyjnych na terenie Warszawy oraz okolicznych powiatów, przeprowadzając konfigurację, testy obciążeniowe i integrację z urządzeniami hali bezpośrednio w środowisku operacyjnym klienta.

22 378 48 09

Comarch ERP XL — integracja z procesami produkcyjnymi